Óleo solúvel sintético e sua aplicação.

O NOQ – SLV 7525 é um óleo solúvel sintético aplicado na ferramenta e no material que está sendo usinado, a fim de facilitar a operação do corte, isento de óleo mineral, contendo um poder altíssimo de antidesgaste, antiferrugem, antiespumante, bactericida e inibidor de corrosão, que proporciona uma segurança inigualável dando perfeito acabamento nas peças, com excelente desempenho de resfriamento, o óleo solúvel NOQ – SLV 7525 proporciona uma ótima estabilidade e proteção antiferrugem, sua diluição pouco vista no mercado também é uma de suas qualidades, pois proporciona um rendimento maior e não perde sua eficácia em sua lubrificação, corte e proteção.
Além de todas essas vantagens o óleo solúvel sintético é ecologicamente correto, não agride o meio ambiente, suas matérias primas são nobres vindas de animais e vegetais, não se deteriora por não conter minério e é muito eficaz em sua utilização, seu ganho em ferramental é muito visível, você não perde tempo trocando sua ferramenta fazendo com que a máquina fique menos tempo parada.
O óleo solúvel sintético é recomendado em todas as operações de usinagens, tornos CNC, cortes de materiais temperados ou metais duros, estiragem de arames ferrosos, repuxo moderado de metais amarelos ou ferrosos entre outros.
A Nova Química visa a eficiência dos seus produtos com o intuito de mostrar que qualidade pode sim ser acompanhada de bons preços e de confiança.

Higienização Predial.

A higienização predial é muito importante para a saúde e o bem estar de todos, quem nunca se deparou com um banheiro com mau cheiro ou restaurante com piso sujo, e sabemos que a primeira impressão é a que fica, o uso de produtos de limpeza é indispensável em qualquer ambiente em todo lugar é necessária a higiene, principalmente em bares, restaurantes, lanchonetes, boates, hotéis, lugares onde a aparência e a limpeza é fundamental para a atração do publico, temos como dever cuidar do ambiente que estamos, seja ele a nossa casa ou nosso trabalho.
Visando a necessidade dos nossos clientes a Nova Química desenvolveu uma linha de higienização predial, com muita qualidade, dedicação e comprometimento, escolhemos com todo cuidado os produtos certos para atender da melhor forma possível cada cliente que tenha necessidade dos mesmos. Temos na linha de higienização predial com os seguintes produtos: limpa vidro, desinfetantes, limpador de inox, neutralizador de odores de banheiros de auto fluxo, sabonete liquido, detergente concentrado para louças, alvejantes, multiusos para piso,azulejo entre outros.
Um dos pontos diferenciais de nossos produtos é a diluição altíssima que cada um tem e que é pouco vista no mercado, pois eles são concentrados e sua diluição traz um rendimento significativo para o cliente e não deixa de atendo-lo em sua necessidade.
Solicite a presença do nosso representante, ele vai indicar o melhor produtos a sua necessidade, assim você pode comprovar a qualidade e os benefícios de nossos produtos.

Óleo hidráulico

Fluido hidráulico, também chamado de óleo hidráulico, são um grande grupo de fluidos usados como o meio de transmissão de energia em maquinário hidráulico, sendo qualquer equipamento ou dispositivos que possuam um sistema hidráulico de transmissão de energia e força.
Cada óleo tem sua aditivação, sendo assim suas aplicações dependendo da sua viscosidade é diferente uma da outra. Sua função é contribuir no funcionamento correto da máquina, lubrificando e dando a pressão correta para o maquinário e evitando oxidações. A Nova Química trabalha com todas as viscosidades de óleo hidraulico como:
• NOQ – Hidra 68: Óleo hidraulico com a viscosidade 68, usado em máquinas no seu sistema hidraulico tais como: torno, CNC, injetora plastica, prensa e estamparia.
• NOQ – Hidra 32: Óleo hidraulico com a viscosidade 32, usado em máquinas no seu sistema hidraulico tais como: torno, CNC, injetora plastica, prensa e estamparia.
• NOQ – Hidra 10: Óleo pneumático com a viscosidade 10, usado em toda e qualquer tipo de ferramenta de ar comprimido, sua eficiência é retirar toda a umidade da tubulação.
• NOQ – Hidra 100: Óleo hidraulico com a viscosidade 100, para compressores de todo e qualquer modelo que usa óleo em sistema hidraulico.
Os fluidos hidráulicos incluem compostos sintéticos, óleo mineral e aditivos, baseadas em soluções e emulsões aquosas, confira nossa qualidade e comprove o nosso custo beneficio.

Feira da Mecânica

Do dia 11 ao dia 15 de maio aconteceu um grande evento no Anhembi que foi a 28º Feira Internacional da Mecânica em São Paulo, trazendo inúmeros expositores que esbanjaram tecnologia em máquinas devarios segmentos, em parceria com a Lubrisystem a Nova Química esteve na feira da Mecânica para mostrar a aplicação e eficiecia de seus produtos.
À Nova Química foca a excelente qualidade em seus produtos, nas mais diversas aplicações.

* LUBRIFICAÇÃO INDUSTRIAL.: Òleo de corte integral, óleo hidráulico, óleo de estampagem, óleo de barramento, óleo protetivo, óleo solúvel sintético, óleo solúvel mineral, óleo solúvel semisintético.
* TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES.: Desengraxante biodegradável e bactecirida, desengraxante alcalino, desengraxante a base de solvente, decapante de liga de ferro, decapante de alumínio, decapante para liga de metal amarelo, desmoldante com e sem silicone, desplacante de tinta, tratamento de piso com tinta epóxi, poliuretano, resina acrilica entre outros.
* HIGIENIZAÇÃO PREDIAL.: Neutralizador de odores, limpa vidro, detergente concentrado neutro, sabonete líquido, pasta com hidratante e esfoliante para higienização das mãos, multiuso para pisos, cerâmicas, mármores, desinfetantes, alvejante, amaciante entre outros.
* HIGIENIZAÇÃO AUTOMOTIVA.: Shampoo para carro, pneu pretinho, gel para painel, aditivo para radiador.

Como destaque focamos nossos lubrificantes industriais que é utilizado na indústria metal mecânica, explicando a sua eficiência em sua aplicação, com a indicação correta o lubrificante traz benefícios grandiosos, ajuda no funcionamento correto da máquina e sua operação. Assim como muitos já ouviram falar, o lubrificante mau indicado ou de má qualidade pode danificar por completo o equipamento e trazer projuizos incalculáveis, por isso sempre que tiver alguma dúvida em relação a aplicação, conte com nossa equipe para orientalos.

Higienização Predial e Automotiva: dicas da Nova Química

Para empresas que trabalham com higienização predial ou automotiva, os produtos de limpeza tem impacto direto sobre a eficiência do trabalho dos funcionários e, consequentemente, sobre o lucro. Produtos eficientes, aplicados corretamente, aumentam a eficiência da limpeza, diminuem o tempo necessário para realizar o serviço, e aumentam a eficiência de sua equipe.
A Nova Química tem uma linha completa de produtos para higienização predial (detergentes, desengraxantes para higienização predial, desinfetantes e bactericidas), produzidos segundo rígidos padrões de qualidade e respeitando o meio ambiente.
Limpeza automotiva é outro forte da Nova Química. Nossa linha de higienização automotiva tem produtos específicos para retirar as sugeiras e depósitos de óleos, graxas e resíduos difíceis de remover como resíduo de pastilhas de freio das rodas. Tudo isso aumenta a eficiência de sua empresa, e reduz o tempo de cada lavagem. Além disso, nossos produtos são formulados para não agredir a pintura nem atacar os componentes de borracha, como buchas de suspensão e pneus. Lembre-se, o uso indiscriminado de solventes a base de petróleo no chassi pode provocar danos na suspensão do veículo e comprometer não apenas a sua dirigibilidade, como a imagem de sua empresa.
Consulte hoje mesmo nosso pessoal técnico para saber mais sobre nossa linha de higienização predial e automotiva.

Produtos para conservação e proteção de superfícies metálicas

Hoje vamos focar 3 tipos de produtos destinados à conservação, manutenção e proteção de superfícies metálicas. São eles:
1. Óleos Protetivos – são óleos ou fluidos de proteção aplicados sobre superfícies metálicas sem tratamento ou pintura, utilizadas em ambientes agressivos, como maquinário de granjas, curtumes, indústria em geral, frigoríficos ou maquinário usado à beira-mar. Formam uma película protetora resistente à maresia, à corrosão, e que pode ser facilmente removida caso necessária.
2. Desengraxantes – Há vários tipos de desengraxantes, mas todos eles tem a função de remover depósitos de graxa ou óleo incrustados em peças metálicas ou outras superfícies. Há incluisve desengraxantes que não agridem a epiderme. Podem ser utilizados até para a limpeza das mãos.
3. Decapantes e fosfatizantes – A função do decapante é preparar uma superfície oxidada e suja de óleos e graxas para a pintura. Ao ser aplicado ele remove óleos e graxas, e também remove a ferrugem. Além disso, deixa uma camada fosfatizante, que impede a futura oxidação, e já deixa a superfície pronta para a pintura. Um único produto reduz drasticamente o tempo de preparo da superfície, pois torna desnecessário desengraxar e lixar peças metálicas, em particular peças de maquinários que acumulam ferrugem e graxa ao longo de sua vida útil.
O uso correto destes produtos aumenta a vida útil de sua máquina, reduz o tempo das operações de limpeza e conservação, e reduz o custo de manutenção de seu equipamento. Tudo isso se reflete em maior eficiência e retorno financeiro de seu investimento. Entre em contato hoje mesmo para conhecer nossa linha de produtos e descobrir tudo o que a Nova Química pode proporcionar a sua empresa.

Lave as mãos!!!!

Através delas transmitimos as piores infecções.

Tem gente que adora comer e não acha nada de mal em se deliciar, ali mesmo, escondidinho, no ambiente de trabalho, de uma guloseima qualquer. Nada de mal mesmo, mas só se a pessoa lembrou daqueles princípios básicos, ensinados ainda na infância, de que se deve lavar as mãos, bem lavadas, antes de comer, depois de ir ao banheiro e após mexer com dinheiro. Já está provado que as notas de dinheiro acumulam microorganismos prejudiciais à saúde e que as mãos de quem manuseia as cédulas podem ser tão contaminadas quanto feridas infectadas.A primeira pesquisa científica desenvolvida no Brasil comprovando a contaminação de notas
de real por microorganismos é de 2001 e foi feita sob coordenação do microbiologista JoãoCarlos Tórtora, no Instituto de Pesquisas Biomédicas da Universidade Gama Filho (RJ), a pedido do Banco Central.
Na época, foram analisadas 110 notas de R$ 10 e de R$ 1, com uma técnica nada sofisticada, mas bastante eficiente: em cada uma das cédulas foi esfregado um cotonete umedecido
que, depois, foi enviado para análise. Os resultados mostraram que especialmente as notas de R$ 1 eram grandes depositárias de microorganismos (fungos, bactérias e leveduras).Esses, dependendo da vulnerabilidade do indivíduo que manuseia as cédulas, podem deflagrar problemas gravíssimos, como a septicemia – uma infecção generalizada.Mais estarrecedora ainda, outra conclusão deu conta de que a cada centímetro quadrado das notas de R$ 1 havia 30,4 bactérias e fungos. Já nas cédulas de R$ 10, a relação era de 8,24 micróbios por centímetro quadrado.
Em outra pesquisa recente, com técnicas mais modernas, o microbiologista analisou notas de R$ 1. Descobriu a existência de 247,25 micróbios por centímetro quadrado, quase dez vezes mais do que havia detec-tado na primeira pesquisa. Entre esses micróbios, 42% eram estafilococos, tipos de bactérias que causam terçóis, furúnculos, inflamação no ouvido e faringite, além de intoxicação alimentar. Para pegar alguma dessas doenças, basta a pessoa passar a mão contaminada sobre a pele ou pegar um alimento e ingeri-lo sem lavar. Já os fungos encontrados
no dinheiro são causadores de alergias respiratórias e de contato.
Mas não é só. As notas de real também apresentam elevada quantidade de coliformes fecais, resultado da falta de higiene das pessoas depois de usarem o banheiro.Para evitar a contaminação, o recomendado é seguir à risca as normas de higiene: sempre lavar as mãos depois de manusear o dinheiro, de usar o banheiro ou antes de alimentar-se.
A lavagem, contudo, deve ser bastante cuidadosa. Simplesmente jogar água nas mãos, ou fazer uma lavagem não basta, de acordo com especialistas, não é suficiente para reduzir a quantidade de micróbios a níveis despreocupantes. É preciso utilizar água e sabão “de preferência bactericida” e esfregar por, pelo menos, um minuto.
Especialistas mais cautelosos recomendam a utilização de um álcool gel, usado constantemente pelo pessoal que trabalha na área de saúde. O gel deve ser esfregado nas mãos por cerca de três minutos, tempo inciguinificante para sua saúde permanecer bem.

Como evitar o enferrujamento em ferro ou outras superfícies

Aço duro, aço dobrável, aço que não dobra, como as molas, aço que pode ser

transformado em fios muito finos, aços que podem ser transformados facilmen-

te em chapas, aços resistentes para construir estruturas de pontes e prédios, aços

para construir aparelhos de cirurgia e até aços para serem introduzidos como

implantes, no lugar de ossos etc.

 

Seria quase que impossível levar a vida que vivemos hoje sem o aço.

Apesar da enorme variedade de objetos que são feitos de aço, parece que ele

Ainda não é a solução perfeita, por causa do enferrujamento

 

O aço em contato com o ar e a água, se transforma espontaneamente em

óxido de ferro. No minério, o ferro está na forma de óxido de ferro, que é a forma

natural desse elemento. Para transformar o óxido em metal, colocamos carvão

e aquecemos. Isso quer dizer que a tendência natural do ferro é voltar a ser óxido.

 

ÓXIDO DE FERRO   +   CARVÃO   +   CALOR   ®   FERRO   +  GÁS CARBÔNICO

 

 

Portanto é preciso proteger o metal para que ele não volte a ser óxido

a maneira mais simples de proteger o aço do enferrujamento é pintá-lo,ou

aplicando um óleo protetivo para os porros do metal não entrar em contato com o

ar ou água.

 

Existem outras maneiras de proteção, por exemplo, revestir o aço com um

outro metal. Veja na tabela a seguir a lista de metais mais usados na proteção do

aço e o nome do processo.

 

METAIS MAIS COMUNS USADOS PARA PROTEGER O AÇO

 

 

METAL                                                                                PROCESSO

 

Crômio                                                                                 Cromação

Níquel                                                                                  Niquelação

Zinco                                                                                     Zincagem

Estanho                                                                                Estanhagem

 

 

Os metais crômio, níquel, zinco e estanho têm propriedades diferentes. Eles

são usados na proteção do aço para aplicações diferentes.

A característica comum desses metais é que todos eles protegem o aço contra

o enferrujamento. Existem muitos objetos que nós usamos e que são cromados. Por exemplo,

pés de cadeiras e mesas de cozinha geralmente são pintados e, às vezes,

cromados. Chaves de fenda e outras ferramentas são cromadas. Com a cromação,

além de não enferrujar, os objetos ficam com aparência mais brilhante e bonita.

Óleo lubrificante

Os óleos lubrificantes podem ser de origem animal ou vegetal (óleos graxos), derivados de petróleo (óleos minerais) ou produzidos em laboratório (óleos sintéticos), podendo ainda ser constituído pela mistura de dois ou mais tipos (óleos compostos).

Características

As principais características dos óleos lubrificantes são a viscosidade, o indice de viscosidade (IV) e a densidade.

A viscosidade mede a dificuldade com que o óleo escorre (escoa); quanto mais viscoso for um lubrificante (mais grosso), mais difícil de escorrer, portanto será maior a sua capacidade de manter-se entre duas peças móveis fazendo a lubrificação das mesmas.

A viscosidade dos lubrificantes não é constante, ela varia com a temperatura. Quando esta aumenta a viscosidade diminui e o óleo escoa com mais facilidade. O Índice de Viscosidade (IV) mede a variação da viscosidade com a temperatura. Quanto maior o IV, menor será a variação de viscosidade do óleo lubrificante, quando submetido a diferentes valores de temperatura

Densidade indica a massa de um certo volume de óleo a uma certa temperatura, é importante para indicar se houve contaminação ou deterioração de um lubrificante.

Aditivos

Para conferir, retirar ou melhorar certas propriedades especiais dos lubrificantes, que não condizem com o desejado, especialmente quando o lubrificante é submetido a condições severas de trabalho, são adicionados produtos químicos aos óleos lubrificantes, que são chamados aditivos.

Os principais tipos de aditivos são: anti-oxidantes, anti-corrosivos, anti-ferrugem, anti-espumantes, detergente-dispersante, melhoradores do Índice de Viscosidade, agentes de extrema pressão, etc.

 

 

“Processos de Estampagem”

Por estampagem entende-se o processo de fabricação de peças, através do corte ou deformação de chapas em operação de prensagem a frio. Emprega-se a estampagem de chapas para fabricar-se peças com paredes finas feitas de chapa ou fita de diversos metais e ligas. As operações de estampagem podem ser resumidas em três básicas: corte, dobramento e embutimento ou repuxo.

A estampagem da chapa pode ser simples, quando se executa uma só operação, ou combinada. Com a ajuda da estampagem de chapas, fabricam-se peças de aço baixo carbono, aços inoxidáveis, alumínio, cobre e de diferentes ligas não ferrosas. O regime de lubrificação é de importância indiscutível neste processo, pois minimiza o efeito do atrito, aumenta a vida útil do ferramental e melhora o acabamento superficial das peças conformadas. Neste artigo investiga-se a influencia do lubrificante nesse processo, que por se tratar de urna quantidade de amostras não muito grande a investigação tem como objetivo qualificar uma condição de lubrificação para um dado tipo de processo de conformação com a finalidade de melhorar a condição de estampagem e alcançar uma maior produtividade reduzindo o número de passos no ciclo de conformação de uma peça.

 

Devido às suas características este processo de fabricação é apropriado, preferencialmente, para as grandes séries de peças, obtendo-se grandes vantagens, tais como:

• Alta produção;
• Reduzido custo por peça;
• Acabamento bom, não necessitando processamento posterior;
• Maior resistência das peças devido à conformação, que causa o encruamento no material
• Baixo custo de controle de qualidade devido à uniformidade da produção e a facilidade para a detecção de desvios.

Para que seja possível alcançar elevado nível de produtividade, as variáveis do processo de conformação deverão estar combinadas com baixo custo de produção e baixo consumo de material.

Para que seja possível obter os resultados que definem o desempenho do lubrificante uma das variáveis a serem controladas é o atrito, considerado de vital importância nas operações de conformação. Um sistema de lubrificação adequado resulta em um menor atrito, identificado pela redução à resistência ao carregamento imposto no ferramental e no corpo de prova. Uma condição ideal de lubrificação pode eliminar problemas no ferramental, reduzindo seu desgaste, minimizar as falhas na peça estampada, bem como permitir a redução do número de passos para conformar uma peça, além de melhorar a precisão dimensional em muitas aplicações de conformação, a lubrificação e o lubrificante são fatores muito significantes, influenciando diretamente o valor do coeficiente de atrito.

“Preparo de Superfície”

DESENGRAXANTE ALCALINO

Diferente dos solventes que dissolvem a sujeira, os desengraxantes alcalinos deslocam e emulsificam a sujeira na solução, reagindo com as mesmas para formar sabões solúveis em água.

A função do banho de desengraxante é remover todos os óleos e graxas das peças, oriundos da estampagem e da própria proteção da chapa.

Um teste prático para se ter certeza da qualidade do desengraxe de um metal é pela umectação da superfície pela água.

Se o metal for bem desengraxado, a água deve formar um filme contínuo e uniforme e se o desengraxe não for perfeito, aparecerão gotas ou lugares secos.

Pode-se também manter o controle da concentração do banho, onde são utilizadas quantidades suficientes de amostra com um indicador, geralmente fenoftaleína. A solução adquire coloração rosa intenso devido a forte alcalinidade do desengraxante, pH aproximado de 12. A amostra é titulada com um ácido até o desaparecimento da coloração rosa, indicando o ponto de viragem, onde todos os íons hidroxila foram neutralizados pelos íons de hidrogênio do ácido. Esta é, portanto, uma titulação de neutralização.

O sódio presente no desengraxante, na forma de hidróxido, tem a função de elevar o pH.

O controle do processo de desengraxe é muito importante porque, se não retiramos todos os óleos e graxas da superfície da peça, não obteremos um produto final de qualidade. Por estes motivos a concentração não deve sair dos padrões estabelecidos e a temperatura do banho deve estar entre 70 e 80ºC.

A alta temperatura ajuda a dissolver algumas sujidades e aumenta a energia cinética das moléculas aumentado a capacidade de reação.

DECAPANTE

Uma superfície metálica que irá receber um tratamento de acabamento, necessita apresentar-se livre de laminação, óxidos e outros compostos, geralmente produtos de corrosão; sem isto, as características de aderência e aspecto visual ficarão seriamente comprometidas. Utilizam-se, assim banhos ácidos, para a dissolução dessas camadas de produtos de corrosão, deixando o metal base em condições de sofrer os tratamentos posteriores.

A concentração do decapante é verificada através de uma titulação de neutralização. O ponto de viragem é alcançado quando todos os íons de hidrogênio(ácido) forem neutralizados pelos íons hidroxila (base). Colocando-se algumas gotas em excesso de hidróxido de sódio, observa-se a formação de precipitado verde, que é o sulfato de sódio.

O volume de titulante utilizado (em mL) fornece a concentração do banho em porcentagem e, se a análise indicar concentração abaixo do padrão, para proceder o reforço, utilizam-se 5 litros de ácido para cada 1% faltante na concentração. O banho decapante deve ser renovado constantemente devido à grande liberação de ferro das chapas metálicas que se torna um contaminante.

 NEUTRALIZADOR

O neutralizador é utilizado no processo de decapagem para neutralizar a ação provocada pelo decapante. A análise mede a concentração de óxido de sódio no banho. Há necessidade de se fazer um controle rígido na concentração e na temperatura pois, abaixo de 40ºC o óxido não possui ação rápida podendo haver início de oxidação ali mesmo e, acima de 60ºC, formam-se cristais do sal, que se depositam sobre a peça formando grânulos e propiciando o escorrimento.

FOSFATIZAÇÃO

A fosfatização é um processo químico a partir da qual uma camada de fosfato de zinco de pequena espessura é cristalizada sobre a superfície metálica com o objetivo de aumentar a ancoragem da tinta ao substrato e oferecer proteção contra a corrosão durante o tempo de vida do produto. Geralmente, uma linha de fosfatização é composta por banhos de desengraxante alcalino, de refinador e de fosfato de zinco, alternados por tanques de enxágüe contínuo de peças, além do secador.

Processo de Usinagem

O processo de usinagem é um dos mais antigos processos utilizados pelo homem para produção em série. A história da usinagem acompanha o desenvolvimento da indústria, desenvolvimento de novos materiais, necessidade de aumento de produção e produtividade.

É um processo que depende de vários fatores, mas pode-se considerar como mais importantes a máquina ferramenta, o material a ser usinado, a ferramenta de corte e os fluidos de corte, incluindo método de aplicação.

A máquina ferramenta evoluiu em vários aspectos, não apenas em termos estruturais, como o aumento de rigidez e com isto diminuindo vibrações mecânicas e melhorando o processo, mas também com relação à precisão de movimentos. Além disso os recursos de comando numérico tem evoluído muito ultimamente. Com relação ao processo de usinagem, a última palavra em evolução em máquinas ferramentas é sem dúvida o que chamamos hoje de Usinagem a Altíssimas Velocidades de Corte. Esta tecnologia ainda é muito pouco aplicada no país e também com poucos institutos ou universidades pesquisando esta nova possibilidade de aplicação na indústria.

O processo de usinagem pode ser definido com um processo que utiliza como ferramenta um material mais duro que o da peça. Baseado no princípio da dureza relativa, o surgimento de novos materiais e ligas estruturais com excelentes propriedades de resistência mecânica e elevada dureza contribuiu para o aparecimento de novos materiais de ferramentas, mais resistentes, para as operações de usinagem. A necessidade de novos materiais, principalmente na indústria aeronáutica, exigiu o desenvolvimento de materiais de ferramentas mais resistentes, novas geometrias e métodos de aplicação do fluido de corte.

Dentre os vários materiais metálicos utilizados na indústria, pode-se destacar as ligas de níquel e as ligas de titânio como materiais de difícil usinabilidade. Isto se deve principalmente a propriedade destes materiais, resistência a altas temperaturas.

Por outro lado, a usinagem de materiais frágeis e/ou operações de cortes interrompidos (como o caso do fresamento, por exemplo) requerem materiais de ferramentas com suficiente tenacidade para suportarem os choques mecânicos ou térmicos e os impactos inerentes a tais processos.

Usinagem com e sem refrigeração: verdades e mitos

A função específica do fluido de corte solúvel no processo de usinagem é a de proporcionar lubrificação e refrigeração que minimizem o calor produzido entre a superfície da peça e a ferramenta, prolongando e auxiliando na eliminação dos cavacos. Ao se abrir mão do uso destes fluidos, a sua influência positiva na usinagem também perde o efeito. A sua redução drástica ou até a completa eliminação, certamente poderão ocasionar aumento de temperatura nos processos, queda de rendimento da ferramenta de corte, perda de precisão dimensional e geometria das peças, aumento do teor de particulados na atmosfera, cavacos aquecidos com maior dificuldade de adquirir formato adequado, maior risco de soldagem e variações no comportamento térmico da máquina. Casos mais extremos podem prever o entupimento de canais internos de ferramentas e dificuldade no auxilio do transporte dos cavacos em sistemas fechados de difícil acesso.

A usinagem sem refrigeração começou a ser discutida no momento em que as empresas notaram que os custos de parada para troca e descarte podem representar de 2 até 17 % do custo total de produção de uma peça. Além deste fator, o crescente rigor das legislações ambientais e a maior consciência ecológica dos usuários e empresas são apontados como outros motivos para a discussão deste tema. Além disso, muitos estudos de usinagem sem refrigeração vem sendo realizados pelos fabricantes de ferramentas visando aperfeiçoar seus produtos, embora o objetivo principal neste caso seja apenas eliminar a influência do fluido solúvel na usinagem e concentrar-se apenas no efeito da ferramenta sobre o material.

A realidade é que alguns princípios são necessários para que a usinagem sem refrigeração seja viável, tais como: desenvolvimento de ferramentas com coberturas especiais, mais resistentes ao calor gerado na usinagem sem refrigeração; emprego mais freqüente de materiais de fácil usinabilidade e menor geração de calor, como o ferro fundido; desenvolvimento de novos materiais, com composição diferenciada, que melhorem a usinabilidade sem causar alterações dimensionais na peça final; construção de máquinas com materiais de sensíveis alterações nas características térmicas que auxiliem na eliminação mais rápida das fontes de calor; alteração nos parâmetros de corte, como nas operações HSM (High Speed Machining).
Estes princípios indicam que ainda não dispomos, hoje, de uma combinação de processos de usinagem que atenda a todos os seus requisitos para operar sem fluido solúvel. É possível prever que a constante evolução da Engenharia de Materiais, bem como o desenvolvimento constante de ferramentas de corte mais modernas, permitam, no futuro, uma redução do uso dos fluidos de corte. No entanto é pouco provável que seja possível alcançar esta prática em operações mais severas, ou de baixíssimas tolerâncias, em materiais como aços e alumínio, onde a presença do fluido de corte solúvel exerce papel importante.

Outro limitante para a usinagem sem refrigeração é a tendência de se trabalhar com peças acabadas usando materiais temperados e com menor volume de sobremetal, cujo processo gera considerável quantidade de calor.

MQL – Uma alternativa para a usinagem totalmente sem refrigeração é a técnica de mínima quantidade de lubrificação (MQL). Neste caso, quase a seco, uma quantidade mínima de fluido é dirigida por um jato de ar ao ponto onde está sendo executada a usinagem. O volume de fluido pode variar em função do volume de cavacos e do processo de usinagem. Os produtos lubrificantes usados devem ser ecologicamente corretos (isento de solventes e materiais fluorados) e com altíssima taxa de remoção de calor. A mínima quantidade de óleo deve ser suficiente para reduzir o atrito da ferramenta e ainda evitar a aderência dos materiais.
No entanto, estudos apontam que existem ainda muitas operações, como furações profundas, peças de geometria de cavidades complexas ou roscas etc., onde não é garantida a umidificação ótima da ferramenta. MQL necessita de investimentos em equipamentos de dosagem, estação misturadora e sistema de alimentação por bicos ejetores. Estudos por parte de fabricantes de máquinas continuam em andamento buscando a viabilidade econômica desta tecnologia.

Tendências – Por tudo isso, verificamos no mercado (brasileiro e mundial), que as empresas de grande porte têm desenvolvido processos utilizando a combinação de centros de usinagem altamente dinâmicos com máquinas e ferramentas especiais, definindo sistemas de produção de alta confiabilidade e utilizando-se de grandes centrais de fluidos solúveis de alta tecnologia e rendimento.

Nestas centrais são exigidas alta qualidade do fluido solúvel, a fim de proporcionar melhores condições de trabalho na questão ocupacional, máquinas limpas, alto desempenho e performance operacional e, acima de tudo, a longa vida útil do fluido solúvel visando minimizar os custos de descarte.

Por esta razão, acreditamos que o fluido de corte solúvel deve ser melhor gerenciado. Terminou a época em que era considerado como um item barato do processo e sua escolha não deve ser feita unicamente com base em seu custo inicial por litro. São necessários estudos de custo-benefício do processo para justificar a melhor escolha, em função das tecnologias disponíveis. Em um processo não podemos esquecer que, na somatória do volume da emulsão, temos cerca de 90% de água (cuja qualidade é fundamental), em média mais 10% do óleo solúvel concentrado dependendo da operação, e óleos contaminantes (tramp oil) da ordem de 2% ou mais. Acrescente-se a isso os resíduos dos metais das ferramentas e peças usinadas, detergentes de limpeza da máquina e chão-de-fábrica, solventes e outros resíduos orgânicos da fábrica. Sendo assim, o fluido solúvel precisa ser constantemente monitorado em suas propriedades e possuir características que propiciem o melhor rendimento das ferramentas, melhor acabamento das peças e durabilidade das máquinas e equipamentos.

Logicamente os grandes fabricantes de lubrificantes têm se empenhado muito no esforço de melhorar a cada dia a qualidade de seus produtos e dos seus serviços de atendimento técnico em todo o Brasil, visando evitar trocas desnecessárias e custos de descarte das emulsões.

O compromisso com a ISO 14000 é a redução dos resíduos gerados por estas trocas. O uso de fluidos à base de polímeros sintéticos permite maior bioestabilidade e maior resistência a contaminantes (tecnologia limpa) tornando assim viável prolongar por vários anos seu uso em sistemas centralizados modernos (equipados com separadores de cavacos, centrífugas e outros mecanismos de manutenção).

Produtos à base de ésteres sintéticos propiciam superior lubrificação e são mais estáveis à oxidação e degradação biológica que os ésteres naturais de base vegetal como, por exemplo, a mamona. Mesmo os óleos de base mineral de petróleo, tão combatidos no Brasil por restrições legais, de saúde e segurança, ainda encontram largo emprego em diversos países do mundo, inclusive Europa e EUA. Evidentemente, existe um rigor cada vez maior na seleção do tipo de óleo mineral empregado e dos níveis de carbonos poliaromáticos presentes. Atualmente, procura-se combinar os efeitos positivos na usinagem dos ésteres sintéticos com menores taxas de óleos minerais, visando obter fluidos semi-sintéticos de alta estabilidade, baixa toxidez e alto desempenho.

Portanto, opções tecnológicas é que não faltam. A escolha pela usinagem a seco, MQL ou com fluidos de bases polímeros, ésteres sintéticos, mineral ou combinação entre os mesmos, depende de vários fatores operacionais como: nível de acabamento, precisão dimensional, material da peça, taxa de remoção de calor, características da máquina, durabilidade da ferramenta, meio ambiente etc. Pela complexidade do tema, o uso de fluido solúvel ainda deverá perdurar como principal opção por bastante tempo. No futuro, é provável que coexistam harmonicamente todas estas tecnologias, pois é difícil imaginar uma única atendendo a todas as necessidades. Afinal, não existe tecnologia nova ou velha, o que existe é tecnologia que atenda as necessidades específicas do cliente. 

Óleo de corte

“O óleo para corte” ocupa posição importante no crescimento industrial. Das três variedades de óleo de “corte” a mais empregada é o “óleo solúvel” e a este está dedicado o presente trabalho.

Óleos para corte são substâncias químicas utilizadas largamente nas indústrias mecânicas, com a finalidade de se obter melhor rendimento e melhor acabamento do material, em operações de corte e de usinagem de metais.

O óleo para corte tem tido um ciclo interessante no seu desenvolvimento, da água ao óleo e retornando aos refrigerantes à base de água.

O primeiro fluído que se empregou para o corte foi a água. Em 1883, um engenheiro americano, Frederick W. Taylor,descobriu que o jato pesado de água dirigida à borda de corte da ferramenta permitiria um aumento na velocidade de corte de até 40%. A água tem elevado peso específico e viscosidade baixa, o que facilita sua penetração até a borda do corte, porém, suas propriedades lubrificantes são reduzidas e tem tendência, a provocar corrosão na máquina e na peça. Pela adição de 1,5%, de carbonato de sódio, mas a solução formada. O desenvolvimento seguinte foi o uso de óleos gordurosos. O óleo de gordura de veado foi o primeiro óleo para corte que se empregou com êxito, porém, na atualidade, é de pouco uso pelo seu custo elevado.

A banha de porco também foi usada; lubrificava e tinha ação antioxidante, mas não refrescava bem e tinha a tendência a se tornar rançosa. O precursor dos óleos para corte emulsificáveis – a pasta de corte – foi feito misturando sabão com óleos minerais ou “coaltar” e requerendo água quente para diluição. As emulsões de óleos em água combinavam a ação refrigerante da água e as propriedades lubrificantes e anti-corrosiva do óleo.

Os óleos minerais puros são empregados para trabalhos ligeiros, geralmente com o cobre e seus derivados, quando não se pode recorrer aos óleos solúveis.

Os óleos sulfurados e clorados, devido às propriedades corrosivas, não são adequados para uma lubrificação de tipo geral e não devem penetrar no sistema de lubrificação da máquina. Eles são empregados em trabalhos pesados, especialmente quando não se pode usar ferramentas com carbeto de silício ou de tungstênio.

 O volume de óleos para corte produzido foi estimado em cerca de 100 milhões de galões. Aproximadamente um milhão de operários usam óleos para corte. As funções do óleo para corte são:

a) melhorar o rendimento, aumentando a velocidade e a capacidade operacional do equipamento;

b) resfriar a peça e a ferramenta no local do corte, permitindo peças melhor acabadas;

c) impedir que fragmentos da peça se soldem à ferramenta;

d) agir como lubrificante na área de corte impedindo a formação de calor excessivo produzido pelo o atrito da peça com a ferramenta;

e) ação anti-oxidante na área de corte.

Os óleos para corte compreendem três grandes grupos:

a) Óleos insolúveis: Os óleos insolúveis tem como composição básica:

1°) óleo mineral 60 – 100%;

2º) agentes bactericidas;

3º) aditivos de pressão (sulfurados – clorados).

Esses óleos são usados principalmente em equipamento automático ou semi-automático

b) Óleos solúveis: Os óleos solúveis são largamente utilizados na indústria mecânica e tem formulação complexa e extremamente variável.

c) Óleo solúvel refrigerante (sintético):

Solução aquosa contendo pequena quantidade de óleo em emulsão. Deve ser usado em pH de 8 a 9,5.

Devido ao fato de muitas indústrias reaproveitarem o óleo por diversas vezes, há uma maior tendência para a proliferação de bactérias; esta contaminação resulta em queda do pH e acidificação do óleo solúvel. Para que este fato seja evitado, há necessidade de se produzir alcalinização desses óleos para manter-se o pH estável e evitar proliferação bacteriana. As substâncias mais comumente usadas para alcalinizar o meio são o hidróxido de sódio (Na OH) e o perborato de sódio (Na BO₃, 4H₂0) com os quais procura-se manter o pH em torno de 9,0-9,5. Acontece que o uso desses alcalinizantes produz maior incidência de dermatoses, fato esse observado em algumas indústrias que reaproveitam o óleo solúvel mediante sua filtragem e alcalinização.

A História do petróleo no Brasil.

A história do petróleo no Brasil começou no ano de 1858, quando o Marquês de Olinda concedeu a José de Barros Pimentel o direito de extrair betume em terrenos situados nas margens do rio Marau, na Bahia.

Em 1930, depois de vários poços perfurados sem sucesso em alguns estados brasileiros, o engenheiro agrônomo Manoel Inácio Bastos tomou conhecimento que os moradores de Lobato, na Bahia, usavam uma “lama preta”, oleosa, para iluminar suas residências.

A partir desta informação, realizou várias pesquisas e coletas de amostras da lama oleosa, contudo não obteve êxito em chamar a atenção de pessoas influentes, sendo considerado
“maníaco”.

Manoel Inácio Bastos não desistiu e, no ano de 1932, foi recebido pelo presidente Getúlio Vargas, no Rio de Janeiro. Na ocasião, o engenheiro agrônomo entregou ao presidente da Republica um relatório sobre a presença da substância em Lobato.

CONSELHO NACIONAL DO PETRÓLEO

Durante essa década de 30, a questão da nacionalização dos recursos do subsolo entrou na pauta das discussões indicando uma tendência que viria a ser adotada. Em 1938, toda a
atividade petrolífera passou, por lei, a ser obrigatoriamente realizada por brasileiros.

Ainda nesse ano, em 29 de abril de 1938, foi criado o Conselho Nacional do Petróleo (CNP), para avaliar os pedidos de pesquisa e lavra de jazidas de petróleo.
O decreto que instituiu o CNP também declarou de utilidade pública o abastecimento nacional de petróleo e regulou as atividades de importação, exportação, transporte, distribuição e comércio de petróleo e derivados e o funcionamento da indústria do refino. Mesmo ainda não localizadas, as jazidas passaram a ser consideradas como patrimônio da União. A criação do CNP marca o início de uma nova fase da história do petróleo no Brasil.

PRIMEIROS POÇOS: PETRÓLEO EM TERRAS DA BAHIA

Outro acontecimento marcante foi o descobrimento de petróleo em Lobato, na Bahia, em 1939, realizado pelos pioneiros Oscar Cordeiro e Manoel Inácio Bastos, sob jurisdição do recém-criado Conselho Nacional do Petróleo.

A perfuração do poço DNPM-163, em Lobato, foi iniciada em 29 de julho do ano anterior. Somente no dia 21 de janeiro de 1939 o petróleo veio à tona. Mesmo sendo considerada subcomercial, a descoberta incentivou novas pesquisas do CNP na região do Recôncavo Baiano.

Em 1941, um dos poços perfurados deu origem ao campo de Candeias, o primeiro a produzir petróleo no Brasil. As descobertas prosseguiram na Bahia, enquanto o CNP estendia seus trabalhos a outros estados. A indústria nacional do petróleo dava seus primeiros passos.

MONOPÓLIO

Após as descobertas na Bahia, as perfurações prosseguiam em pequena escala, até que, em 3 de outubro de 1953, depois de uma campanha popular, o presidente Getúlio Vargas assinou a Lei intensa 2004, que instituiu o monopólio estatal da pesquisa e lavra, refino e transporte do petróleo e seus derivados e criou a Petróleo Brasileiro S.A. – Petrobras.

No ano de 1963, o monopólio foi ampliado, abrangendo também as atividades de importação e exportação de petróleo e seus derivados.

ÁGUAS PROFUNDAS

Um marco na história da Petrobras foi a decisão de explorar petróleo no mar. Em 1968, a companhia iniciou as atividades de prospecção offshore. No ano seguinte, era descoberto o campo de Guaricema, em Sergipe.

Entretanto, foi em Campos, no litoral fluminense, que a Petrobras encontrou a bacia que se tornou a maior produtora de petróleo do país. O campo inicial foi o de Garoupa, em 1974, seguido pelos campos gigantes de Marlim, Albacora, Barracuda e Roncador.

Dos poços iniciais às verdadeiras ilhas de aço que procuram petróleo no fundo do mar, a Petrobras desenvolveu tecnologia de exploração em águas profundas e ultraprofundas – O Brasil está entre os poucos países que dominam todo o ciclo de perfuração submarina em campos situados a mais de dois mil metros de profundidade.

FIM DO MONOPÓLIO

A flexibilização do monopólio foi outro fato importante da história recente do petróleo no Brasil. No dia 6 de agosto de 1997, o presidente Fernando Henrique Cardoso sancionou a lei 9478 que permitiu a presença de outras empresas para competir com a Petrobras em todos os ramos da atividade petrolífera.

AUTO-SUFICIÊNCIA

A partir de 2002, a Petrobras ampliou sua área de prospecção, buscando novas frentes exploratórias nas bacias de Santos e Espírito Santo e bacias ainda pouco exploradas em suas águas profundas, como as da costa sul da Bahia, Sergipe, Alagoas e da margem equatorial brasileira.

O ano de 2003 é considerado um marco na história da Petrobras. Além do expressivo volume de petróleo descoberto, foram identificadas novas províncias de óleo de excelente qualidade, gás natural e condensado, permitindo que as reservas e a produção da Companhia começasse a mudar para um perfil de maior valor no mercado mundial de petróleo.

A produção doméstica de petróleo atingiu a marca de 1,54 milhão de barris por dia em 2003, representando cerca de 91% da demanda de derivados do país. A meta de produção nacional estabelecida no Plano Estratégico Petrobras 2015 é de 2,3 milhões de barris por dia em 2010. Para isso, serão implantados 15 grandes projetos de produção de petróleo até o ano de 2008.

O ano de 2006 marca a auto-suficiência sustentável do Brasil na produção de petróleo. Com o início das operações da FPSO (Floating Production Storage Offloading) P-50 no campo gigante de Albacora Leste, no norte da Bacia de Campos (RJ), a Petrobras alcançará a marca de dois milhões de barris por dia. É o suficiente para cobrir o consumo do mercado interno de 1,8 milhões de barris diários.

A Companhia já alcançou o patamar mais de uma vez. A diferença é que a P-50 consolida o processo sem risco de reversão. É a chamada sustentabilidade. Ao atingir o pico de produção, no terceiro trimestre de 2006, irá sobrar petróleo para exportar. A previsão é que dos 16 poços produtores – todos eles dispersos de forma milimétrica no campo de 225 quilômetros quadrados e em lâmina d’água que varia de 955 metros a 1.665 metros – jorrem 180 mil barris de petróleo e seis milhões de metros cúbicos de gás por dia.

A P-50 tem lugar garantido na história petrolífera brasileira. Ela não vai apenas extrair riqueza de um reservatório generoso o bastante para guardar mais de meio bilhão de barris de óleo e 6,9 milhões de metros cúbicos de gás, mas também estampa o selo de excelência da Petrobras num projeto grandioso responsável pela geração de 4.200 empregos diretos e 12.600 indiretos; da operação de gestão de cinco contratos de construção – que incluíam desde a transformação do petroleiro Felipe Camarão, em Cingapura, até a integração do casco convertido em uma plataforma com os módulos montados em diversas partes do mundo (Itália, EUA, Malásia e Brasil) no estaleiro Mauá-Jurong, em Niterói – à exuberância visual da unidade.

Dúvidas e curiosidades sobre Petróleo.

1. O que são bacias sedimentares e qual a origem do petróleo?
Indispensáveis para o processo de formação do petróleo, as bacias sedimentares são depressões na crosta terrestre, para onde são carreados e acumulados os detritos (sedimentos) de rochas mais antigas, substâncias químicas e matéria orgânica, de origem animal e vegetal. À medida que mais sedimentos se acumulam na bacia, aumentam a pressão e a temperatura sobre a matéria orgânica depositada. O petróleo é o resultado da ação da pressão e temperatura exercida pelas camadas de rochas ao longo do tempo geológico (milhões de anos) sobre a matéria orgânica depositada. O carbono é o principal elemento constituinte da matéria orgânica. O petróleo resulta das combinações de moléculas de hidrogênio e carbono – daí a denominação científica genérica de hidrocarbonetos para o petróleo e o gás natural. A origem orgânica está fundamentada, entre outras evidências, pelas análises geoquímicas, por estudos de paleontologia e pela ocorrência de compostos orgânicos nitrogenados.

2. Que fatores determinam a presença de petróleo numa bacia sedimentar?
A existência de acumulações de petróleo depende das características e do arranjo de certos tipos de rochas sedimentares no subsolo. Basicamente, é preciso que existam rochas geradoras, que contenham a matéria-prima que se transforma em petróleo, e rochas-reservatório, ou seja, aquelas que possuem espaços vazios, chamados poros, capazes de armazenar o petróleo. Essas rochas são envolvidas em armadilhas, chamadas trapas, que são compartimentos isolados no subsolo, onde o petróleo se acumula, e de onde não tem condições de escapar. A ausência de qualquer um desses elementos impossibilita a ocorrência de uma acumulação petrolífera. Logo, a existência de uma bacia sedimentar não garante, por si só, a presença de jazidas de petróleo.

3. Qual a primeira referência às atividades de procura de petróleo no Brasil?
As primeiras referências de que se tem notícia de procura de petróleo no Brasil foram as concessões outorgadas pelo Imperador D. Pedro II, em 1858, para a exploração de carvão, turfa e folhelho betuminoso às margens do Rio Maraú e Acaraí, área hoje conhecida como Bacia de Camamu, no sul da Bahia. Nessa região, já eram conhecidas algumas exsudações de óleo e a ocorrência de folhelho betuminoso. Os primeiros concessionários foram José de Barros Pimentel e Frederico Hamiltom Southworth. Em 1864, Thomas Dennys Sargent requereu e recebeu concessão do Imperador para pesquisa e lavra de turfa e “petróleo”, na mesma região de Ilhéus e Camamu.

4. Quando foi perfurado o primeiro poço para procurar petróleo no Brasil?
As primeiras concessões e os primeiros poços – sempre rasos – eram mais escavações, que tinham por objetivo procurar material para iluminação. A primeira sondagem profunda de que se tem notícia foi realizada no final do século 19, entre 1892 e 1897, na localidade de Bofete, no Estado de São Paulo, pelo fazendeiro de Campinas, Eugênio Ferreira de Camargo. Este, considerado o primeiro poço perfurado para a exploração de petróleo no Brasil, atingiu quase 500 metros de profundidade e deixou uma grande dúvida: relatos da época dizem que o poço teria recuperado dois barris de petróleo, fato que nunca foi confirmado.

5. Quando foi descoberto o primeiro campo realmente comercial de petróleo no Brasil?
Foi em 1941, o campo de Candeias. Depois vieram os campos de Aratu e Itaparica em 1942, e o de Dom João, em 1947, todos na Bacia do Recôncavo, no Estado da Bahia. Porém, a primeira descoberta de petróleo no Brasil ocorreu em 1939, em Lobato, na Bahia, realizada pelos pioneiros Oscar Cordeiro e Manoel Inácio Bastos. Mesmo considerada subcomercial, a descoberta incentivou o prosseguimento das pesquisas na região do Recôncavo Baiano.

6. Quando começaram as pesquisas na Bacia Amazônica?
Em 1888, foram requeridas e concedidas cerca de dez concessões para carvão-de-pedra e outros minerais, no Baixo e Médio Amazonas. No último decreto referente à pesquisa/exploração e lavra de carvão, turfa, betume e petróleo, firmado no Império em 1889, foi outorgada concessão a Adam Benaion, no Municipio de Prainha, Estado do Pará, na Bacia do Amazonas. Mas quase 90 anos depois é que se chegou à descoberta de gás em volumes comerciais no Vale do Rio Juruá e de óleo no Rio Urucu, na Bacia do Solimões, no Alto Amazonas.

7. As descobertas de petróleo realizadas pela Petrobras estão dentro de parâmetros internacionais?
As descobertas de petróleo realizadas pela Petrobras, especialmente nos três últimos anos, encontram-se acima da média, superiores aos parâmetros internacionais. Dois são os indicadores mais utilizados pela indústria do petróleo para mostrar o desempenho da empresa neste particular: o Índice de Sucesso (%), que é o percentual de poços exploratórios bem-sucedidos em relação ao total de poços perfurados, e o Custo de Descoberta (US$/barril), que significa o quanto a Companhia gastou em exploração para cada barril de petróleo descoberto. O Índice de Sucesso médio de poços exploratórios da Petrobras no período 2002-2004 foi de 34%, patamar superior à média internacional. Já em 2004, o Índice de Sucesso de poços exploratórios chegou a 49%, muito superior à média internacional da indústria. Os Custos de Descobertas foram respectivamente de 0,59 US$/barril em 2002, de 0,3 US$/barril em 2003 e de 0,42 US$/barril em 2004, patamar que coloca a Companhia entre as primeiras do mundo. Indiretamente, existe ainda o Índice de Reposição de Reservas, que significa o quanto a Companhia repôs de reservas em relação à sua produção anual. Esse índice, no período 1998-2001, foi de 158%, enquanto a média das cinco maiores companhias internacionais, no mesmo período, foi de 106%. No ano de 2003, o Índice de Reposição de Reservas provadas da Petrobras alcançou 356%, o que significa afirmar que, para cada barril produzido, foram incorporados 3,56 novos barris de óleo e gás e no ano de 2004 o IRR foi de 170%, o que significa afirmar que, para cada barril produzido foram incorporados 1,7 novos barrís, índices significativamente superiores à média mundial.

8. Quais as regiões petrolíferas do Brasil?
Em terra, os estados do Amazonas, Ceará, Rio Grande do Norte, Alagoas, Sergipe, Bahia e Espírito Santo produzem petróleo. No mar, a produção é proveniente dos estados do Ceará, Rio Grande do Norte, Alagoas, Sergipe, Bahia, Espírito Santo, Rio de Janeiro, São Paulo e Paraná. O Paraná também produz óleo de xisto, que é um óleo semelhante ao petróleo. Esse óleo é extraído de uma rocha denominada informalmente de “xisto pirobetuminoso”, que, na realidade, é uma rocha sedimentar chamada folhelho betuminoso, ou seja, um folhelho com altíssimo teor de matéria orgânica.

9. O que é reserva de petróleo ?
Reserva de petróleo é o volume que se pode extrair, comercialmente, de uma jazida, pelos métodos de recuperação e produção conhecidos, sob condições econômicas e regulamentares vigentes na época da avaliação.

10. Quais as perspectivas de aumento de produção de petróleo?
A Petrobras tem como meta produzir no país 1,78 milhão de barris de óleo e líquido de gás natural (LGN) por dia em 2005, elevando esse volume para 2,3 milhões de barris/dia em 2010, o que representa um crescimento médio anual de 5,9% ao ano até 2010.

11. Os municípios e os estados produtores de petróleo têm algum benefício pela produção?
Além do desenvolvimento econômico e social que as atividades da Petrobras proporcionam, por meio de novas oportunidades empresariais, abertura de empregos diretos e indiretos, crescimento do mercado consumidor local e aumento da arrecadação municipal e estadual, a Petrobras paga, anualmente, royalties sobre o valor da produção de petróleo e gás natural aos municípios e aos estados produtores. Além disso, a Petrobras realiza investimentos sócio-culturais e esportivos nas comunidades vizinhas às suas unidades, reformando e apoiando escolas, hospitais e instalações esportivas, restaurando e conservando monumentos históricos e ambientes naturais.

12. Quais são as fases de pesquisa relacionadas com a exploração de petróleo em águas profundas?
Da mesma forma que em águas rasas, a exploração de petróleo em águas profundas começa pelas pesquisas geofísicas, entre elas os levantamentos sísmicos. As informações geológicas e geofísicas permitem aos geólogos reconstituir as condições de formação e acumulação de petróleo em determinada região, há milhões de anos. Os dados sísmicos são obtidos por meio de emissões controladas de ondas sonoras, que se propagam através das rochas e são captadas por sensores (hidrofones) na superfície do mar. Os dados são processados em computador, dando origem às seções sísmicas (uma verdadeira radiografia do subsolo), que são analisadas por geólogos e geofísicos, resultando em mapas que, integrados com outras informações geológicas, indicam áreas com potencial para ocorrência de petróleo. A existência comercial de petróleo em uma determinada área somente pode ser confirmada por meio da perfuração de poços exploratórios.

13. Quantas plataformas petrolíferas operam no Brasil?
Atualmente, a produção da Petrobras conta com 95 unidades marítimas de produção.

14. Qual a finalidade e os benefícios das plataformas flutuantes?
As plataformas flutuantes podem ser de dois tipos básicos, perfuração e produção. As plataformas de perfuração têm como finalidade perfurar os poços exploratórios e os de desenvolvimento da produção, definidos segundo as prioridades estabelecidas pela área de negócios de Exploração e Produção da Petrobras. As plataformas de produção são posicionadas nos campos já descobertos e têm como finalidade abrigar os equipamentos para extração de petróleo e separação do gás e da água, que são produzidos juntos com o petróleo. Entre as vantagens está a capacidade de antecipar a produção dos campos, que demandaria muito mais tempo se fosse preciso aguardar a construção de uma plataforma fixa. Outra vantagem é a de permitir a produção de petróleo em águas cujas grandes profundidades impedem a instalação de plataformas fixas.

15. Qual o destino dos fluidos produzidos nos campos de petróleo?
O petróleo é produzido junto com gás natural e água. Na superfície, esses três produtos são separados para finalidades distintas. O óleo bruto (petróleo) vai para as refinarias, onde é transformado nos diversos derivados (gasolina, óleo diesel, óleos combustíveis, gás de cozinha, querosene, nafta petroquímica, asfalto, etc.). O gás natural é utilizado como combustível, como matéria-prima na indústria petroquímica e/ou é reinjetado nos poços, para aumentar a produção de óleo. A água, separada do óleo e do gás, é tratada e descartada ou utilizada, também, para reinjeção no poço, para manter a produção. Alguns poços produzem apenas gás natural e água.

16. Como se processa a produção de petróleo?
Estabelecida a comercialidade de uma jazida de petróleo, inicia-se o trabalho de desenvolvimento da produção, com a definição do número de poços necessários ao melhor aproveitamento do campo produtor. Para um poço produzir, é necessário que ele seja adequadamente preparado e revestido com tubos de aço. Esses são posteriormente perfurados (operação de canhoneio), a fim de possibilitar o escoamento do petróleo contido na rocha-reservatório para o interior do poço. Os poços podem produzir com energia própria da jazida (poço surgente) ou através de ação externa (bombeio mecânico, injeção de fluidos, frente de calor, etc). A elevação do petróleo até a superfície, onde está instalada a árvore-de-natal (conjunto de válvulas de controle e de segurança do poço), dá-se através da coluna de produção, previamente instalada no poço. A partir daí, o petróleo segue até o separador, onde ocorre o seu primeiro tratamento (separa-se o óleo, o gás e a água). Após essa separação, o petróleo é bombeado para as estações coletoras e daí para as refinarias.

17. Quantos litros contém um barril de petróleo? Uma tonelada corresponde a quantos barris? Qual a relação m³/barril?
Um barril de petróleo contém 159 litros. Uma tonelada métrica de petróleo corresponde a cerca de 7,5 barris, em média, dependendo da densidade do petróleo ou do derivado de petróleo. Um metro cúbico de petróleo é igual a 6,29 barris.

18. Quantos e quais são os tipos de petróleo?
De modo geral, os diferentes tipos de petróleo existentes no mundo podem ser classificados em três tipos: parafínicos, naftênicos e aromáticos. Os de base parafínica apresentam como resíduo uma substância cerácea que contém, principalmente, membros da série parafínica. Na destilação dos petróleos naftênicos, o resíduo é asfáltico, enquanto os aromáticos apresentam derivados da cadeia do benzeno.

19. Existem mulheres trabalhando em plataformas da Petrobras?
As mulheres estão representadas em praticamente todas as atividades da Petrobras, inclusive nas plataformas marítimas e na floresta amazônica, onde trabalham profissionais de nível médio e superior, em atividades administrativas e técnicas.

20. Para aumentar a produção de petróleo a Petrobras também teve que aumentar o número de empregados?
As características dos novos projetos de produção de petróleo, principalmente em águas profundas, na Bacia de Campos, com poços de altas vazões, permitiram o aumento de produção, sem a necessidade de aumentar o número de empregados.

22. Quando o Brasil vai atingir a auto-suficiência na produção de petróleo?
Prevê-se que a auto-suficiência já esta sendo alcançada em 2008.

23. A intenção do Governo de construir no País as novas plataformas de produção de petróleo pode prejudicar a Petrobras em termos de rentabilidade?
Ao longo de sua história, a Petrobras sempre atuou como um agente indutor do desenvolvimento da indústria nacional. No período de 2003-2007, a Petrobras prevê um índice de nacionalização médio de 65% em suas compras. É evidente que o fortalecimento da indústria jamais deixou de interessar à empresa, que poderá encontrar, cada vez mais, condições de ver atendidas suas necessidades, tanto do ponto de vista de materiais e equipamentos quanto no setor de serviços. Para viabilizar o aumento da participação da indústria nacional na construção das novas plataformas de produção de petróleo, a Petrobras aprovou modificações nos editais de contratação. Foram estabelecidas, entre outras inovações, conteúdos nacionais mínimos que permitam maior participação da indústria brasileira, conciliando questões como garantia de preços e competitividade em nível internacional, sem prejuízo dos interesses empresariais da Petrobras.

24. Qual a definição de campo de petróleo gigante?
São considerados campos gigantes aqueles com reservas superiores a 500 milhões de barris.

25. O que é considerado “águas ultraprofundas”?
São águas a partir da profundidade de 1.500 metros. Entre 300 metros e 1.500 metros de profundidade, as águas são consideradas profundas. Hoje, 5% da produção brasileira está em águas acima de 1.500 metros, 62% está em águas de mais de 300 metros de profundidade; 17% encontra-se em lâminas d’água abaixo que 300 metros e 16% da produção é proveniente de campos em terra. Esses índices posicionam a Petrobras como a maior produtora em águas profundas do mundo.

26. O que é barril de óleo equivalente?
Barril de óleo equivalente (boe) é a unidade que permite comparar (ou converter), em equivalência térmica, um volume de gás natural com um volume de petróleo.

27. Quantos poços produtores existem hoje no Brasil?
Em dezembro de 2004, a produção de óleo e gás natural da Petrobras contava com a operação de 9.364 poços.

28. Quais são as reservas brasileiras de óleo e gás natural?
Em dezembro de 2004, as reservas provadas de óleo e gás natural no Brasil alcançaram 13,02 bilhões de barris de óleo equivalente (boe), com aumento de 3,3% sobre o ano anterior. Desse total, 85% correspondem às reservas de óleo e condensado (11,05 bilhões de barris de boe) e 15% às reservas de gás natural (313,06 bilhões de metros cúbicos).Caso se considere as reservas da Petrobras no exterior, o total chega a 14,89 bilhões de barris de óleo equivalente, correspondendo a um aumento de 2,7% em comparação com o volume de 2003.

29. Qual é a produção brasileira de óleo e gás natural?
A produção brasileira de óleo e líquido de gás natural (LGN) alcançou, em 2004, a média diária de 1.492,63 mil barris. Já a produção de gás natural foi de 42.146,2 mil metros cúbicos/dia. A produção da Petrobras no exterior, em 2004, somou 168,5 mil barris diários de óleo e LGN e 15.995,8 mil metros cúbicos por dia de gás natural. O total da produção, no Brasil e no exterior, incluindo gás natural em equivalente energético, alcançou 2.020,4 mil barris de óleo equivalente em 2004. Para acompanhar a produção brasileira de óleo e gás natural, mês a mês, clique, neste site, em Relações com o Investidor/Destaques Operacionais e Corporativos/Exploração e Produção.

30. Houve alguma descoberta a uma profundidade superior a 2.000 metros?
Sim, duas descobertas. A primeira, realizada em 2001, pelo poço 1-ESS-99, perfurado na Bacia de Campos (BC-600), numa lâmina d’água de 2.243 metros, e a segunda em 2002, por meio do poço 1-RJS-544, perfurado também na Bacia de Campos (poço BC-200), numa lâmina d’água de 2.741 metros. Para ambas, foram submetidos à Agência Nacional do Petróleo (ANP) Planos de Avaliação, que objetivam, ao seu término, definir a viabilidade econômica das descobertas.

31. Qual o poço mais profundo em produção no Brasil?
O poço mais profundo em produção é o RO-0021, no campo de Roncador, na Bacia de Campos, com profundidade de 1.886 metros.

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Dermatite é coisa séria

Antes que os sintomas apareçam, previna-se de um modo prático e eficiente, usando um creme de proteção, mesmo se estiver usando luvas.
A pele ao longo do tempo sem uma proteção adequada, pode apresentar sintomas externos tais como: aspereza, ressecamento, dermatoses, eczemas e fissuras, absorver agentes que agridem os tecidos nervosos ou provocar ações cancerígenas e alérgicas.

Prevenção ainda é o melhor remédio.

O que é Doença Ocupacional?
Doença ocupacional é a alteração na saúde do trabalhador, provocada por fatores ambientais associados ao trabalho. Como por exemplo, podemos citar incidência de câncer de traquéia em trabalhadores de minas e refinações de níquel.

Como se Adquire uma Doença Ocupacional?
A doença ocupacional pode ser adquirida através de exposição do trabalhador a agentes químicos, físicos, biológicos ou radioativos, em situações acima do limite permitido por lei, sem a utilização de roupas e/ou equipamentos de proteção coletiva ou proteção individual compatíveis com o risco exposto.

Qual a diferença entre Doença Ocupacional e Acidente de Trabalho?
Doença ocupacional é a alteração na saúde do trabalhador causada por exposição excessiva a agentes químicos danosos em curto, médio e longo prazo. Em geral, as doenças ocupacionais levam algum tempo para se manifestar e, quando isto ocorre, aparece sob a forma de tumores malignos (câncer) ou lesões em órgãos, entre outros. Já os acidentes de trabalho poder ser definidos como acidentes de ação imediata, provocados por situações diversas. São eles, acidentes de trabalho, queimaduras, quedas, cortes e amputações de membros, entre outros.

Quais as implicações legais para o empregador e técnicos responsáveis pela segurança nas empresas quanto às Doenças Ocupacionais?

Todo o empregador é obrigado a oferecer proteção adequada ao trabalhador no seu ambiente de trabalho. Para executar essa tarefa, a legislação exige que cada empresa tenha uma equipe técnica responsável por decidir e implantar processos de segurança (engenharia, equipamentos e treinamentos de segurança) para os funcionários. Caso algum funcionário, comprovadamente, adquira uma doença ocupacional por falta de uso de equipamentos para sua proteção, a empresa – na figura de seu proprietário ou representante legal – assim como toda a equipe técnica, podem ser responsabilizados e sofrerem processos criminais pela lesão causada ao funcionário. Além disso, o funcionário pode solicitar indenização pelo dano causado.

O que é a pele e por que protegê-la?
A pele é o maior órgão do corpo humano e atua em funções extremamente importantes para a vida, tais como:
• Barreira de proteção
• Sensibilidade física
• Regulagem da temperatura
• Sintetização de vitaminas
• Sustentação para outros órgãos
• Indicativo de diagnóstico para certas doenças.